智能制造相框生产系统-相框生产线

该相框加工装配柔性自动化生产实训线是由自动立体库、上料机械手、、下料机械手、自动输送线、七轴搬运机器人、数控加工单元、打标单元、3D打印单元、组装检测单元、包装单元、工序监控演示系统、MES看板、短距投影仪、补料柜、PLC控制台、电控柜、配电柜等部分组成。
流程注解：
1）取料：上料机器手从“配件仓储”位取原料托盘（托盘上含相框、相板）放置于自动输送线上料位置。
2）原料输送：输送线启动，转运原料托盘至七轴搬运机器人作业点，电感开关感应信号，此段输送线停止，同时挡位气缸执行托盘定位动作，保证机器人取料位置精度。
3）机加工：七轴搬运机器人从自动输送线搬运相框至“相框铣加工”工位，数控加工中心按设定程序启动，夹具夹住相框，进行相板卡槽的铣槽加工，完毕后机器人抓取相框调整位置，再进行镶片凹槽的加工。
5）相框打磨抛光：相框机加工完毕，机器人抓取至“相框激光打标”工位，按既定程序先进行机加工槽的打磨抛光，然后转移至打标夹具处，等待打标。
6}打标：激光打标机、紫外线雕刻机按设定程序分别完成相框logo打标、相板图像雕刻。
7）转运：机器人将打标后的相框放入配件托盘，输送线将配件托盘转运至“组装、检测”工位。
8）镶片打印：在配件进行制作的同时，下料机械手从“成品仓储”取成品托盘（其上有4个待打印镶片及包装箱）至周转台，下料机械手从其上抓取成品托盘至自动输送线。输送线开启，转运成品托盘至“镶片3D打印”工位，3D打印机按设定程序完成镶片**材质logo的打印作业。
9）成品托盘转运：成品托盘上的镶片完成打印后，通过输送线转运至“装箱”工位，输送线暂停，挡位气缸开启，完成成品托盘的定位。
10）组装：组装机器人依次从成品托盘抓取包装箱至装箱工位，从配件托盘抓取相框（气缸夹具）、镶片（气动吸盘）至镶片夹具，分别定位夹紧后，推杆气缸推动镶片，完成镶片装配；然后组装机器人抓取相框转至相板装配夹具，定位夹具，推杆气缸启动，完成相板装配。
11）检测：组装好的成品放置于检测位置。摄像头进行相框成品的整体装配质量检测，包括各配件轮廓、尺寸、水平度等项，并判定是否合格，不合格的工件将有系统提示，人工取走。
12）装箱，“装箱”工位的装箱夹具开启，气动吸盘抓牢箱盖，摆动气缸旋转180°。合格的相框成品由组装机器人抓取并准确放置于包装箱内。摆动气缸返回，装箱作业完成。
13）贴标：组装机器人抓取装好成品的包装箱，转移至输送线上的成品托盘，输送线开启，成品托盘转运至“包装箱贴标”工位，4轴机器人将标签机生成的标识贴在包装箱上。
14）转运：输送线开启，成品托盘到达下料工位暂停；下料机械手抓取成品托盘至周转台，成品周转台启动，将成品送至成品仓储取料位置，三轴机械手转移成品托盘至“成品仓储”工位入库；或者下料机械手抓取成品托盘至成品AGV小车，成品AGV小车开启，沿设定的路线将包装箱转移至展示位置，客户可从成品AGV小车托盘上取走较终成品。然后成品AGV小车返回，下料机械手取成品托盘，通过成品周转台、堆垛机入库。
备注：
1）原料托盘在成品周转时，通过输送线、上料机械手转至自动立体库的成品库中，或者中途放置于原料AGV小车上，人工进行原料补给。
2）MES管理系统可实时显示配件、成品的仓储信息，配件需补充时，三轴机械手从自动立体库取走待补充的配件托盘，由上料机械手转移至毛坯AGV小车上，毛坯AGV小车按设定的补料程序行驶至补料位置，人工从补料柜中取出配件放在配件托盘上，按补料程序，配件托盘通过下料机械手、毛坯周转架、三轴机械手转移至自动立体库。
1）工艺装备齐全，可适于三种规格的相框的存储、机加工、打标、3D打印、组装检测、包装、转运等不同工序的生产应用及实训教学。
2）工序单元分布明确，模块化设计，便于生产过程观察调试、教学指导。
3）工序间柔性连接，可适应多种产品同时生产、产品工序间调整切换。
4）全自动化控制，可按设定的参数进行自动生产、演示。
5）MES智能管理，可对物料、成品、生产、设备、人员、订单等进行综合的系统管理。
6实用生产型设计，可应用于相框的实际生产。
7）工厂式布局，安全性高，人性化操控工位更保证全面监控设备动作。